การทดสอบความแข็ง (Hardness test)
ความแข็ง คือ ความต้านทานต่อแรงกด การขัดสีและการกลึงของวัสดุ ดังนั้นการทดสอบความแข็งจึงสามารถทำได้หลายวิธี แต่ในเชิงโลหะวิทยา การวัดความแข็งจะเป็นการทดสอบความสามารถของโลหะในการต้านทานต่อการแปรรูปถาวร เมื่อถูกแรงกดจากหัวกดกระทำลงบนชิ้นงานทดสอบ โดยมีวิธีในการทดสอบที่นิยมใช้งาน ดังนี้
1. Brinell Hardness Test (HB)
เป็นการวัดความแข็งโดยอาศัยแรงกดคงที่กระทำกับลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็งลงบนผิวชิ้นงานทดสอบ ค่าความแข็งจะคำนวณจากแรงกดที่กระทำต่อหนึ่งหน่วยพื้นที่ผิว โดยพื้นที่ผิวมีลักษณะเป็นผิวโค้ง ดังนั้นสามารถคำนวณค่าความแข็งได้ตามสูตร ดังนี้
HB =
โดยที่ HB คือ ค่าความแข็งแบบ Brinell (kgf/mm2)
P คือ แรงกด (kgf)
D คือ เส้นผ่านศูนย์กลางของลูกบอลเหล็กกล้า (mm.)
d คือ เส้นผ่านศูนย์กลางของรอยกด (mm.)
รูปที่ 1 : การทดสอบแบบ Brinell
แรงกดสำหรับการทดสอบจะอยู่ในช่วง 500-3000 kgf และลูกบอลเหล็กกล้าจะมีเส้นผ่าศูนย์กลาง 1.0 - 10 มม. โดยใช้ระยะเวลาในการกดประมาณ 10-15 วินาที สำหรับเหล็กหรือเหล็กกล้า และ 30 วินาทีสำหรับโลหะนิ่ม (เช่น ตะกั่ว ดีบุก เป็นต้น) อย่างไรก็ตาม เนื่องจากโลหะมีความแข็งที่แตกต่างกัน หากโลหะที่ทดสอบนิ่มและใช้แรงกดมาก จะมีผลทำให้ระยะที่หัวกดจมลงไปลึกมาก จนอาจเกินกว่าครึ่งลูก ซึ่งจะมีผลต่อการคำนวณค่าความแข็งผิดพลาดได้ หรือหากเลือกแรงกดน้อยไปเมื่อเทียบกับขนาดของลูกบอลเหล็กกล้าก็จะทำให้การแปลผลทำได้ไม่แม่นยำเช่นกัน ดังนั้นการเลือกใช้แรงกด และขนาดลูกบอลจะแตกต่างกันไปด้วย เพื่อป้องกันข้อบกพร่องที่จะพบได้ในการทดสอบด้วยวิธีนี้ เราสามารถพิจารณาได้จากอัตราส่วน P/D2 ดังต่อไปนี้
|
โลหะ |
ค่าความแข็งโดยประมาณ (HB) |
อัตราส่วน P/D2 |
|
เหล็กกล้าและเหล็กหล่อ |
มากกว่า 100 |
30 |
|
ทองแดง, ทองแดงผสม, อะลูมิเนียมผสม |
30-200 |
10 |
|
อะลูมิเนียม |
15-100 |
5 |
|
ดีบุก, ดีบุกผสม, ตะกั่ว, ตะกั่วผสม |
3-20 |
1 |
รูปที่ 2 : ลักษณะการทดสอบแบบ Brinell ที่ไม่ถูกต้อง
สำหรับการทดสอบเหล็กกล้าชุบแข็ง หรือโลหะที่มีความแข็งสูงมากๆ จะไม่สามารถทดสอบด้วยลูกบอลเหล็กกล้าชุบแช็งได้ จะต้องใช้ลูกบอลทังสเตนคาร์ไบด์ขนาด 2.45 มม. แทนซึ่งจะใช้สำหรับทดสอบวัสดุที่แข็งตั้งแต่ 444 ถึง 627 HB
ข้อควรระวังสำหรับการวัดความแข็งด้วยวิธีนี้ ได้แก่
- ผิวของชิ้นงานทดสอบต้องเรียบ เพื่อให้ได้ค่าเส้นผ่านศูนย์กลางของรอยกดที่แน่นอน และที่ผิวของชิ้นงานทดสอบต้องไม่มี oxide scale หรือสิ่งแปลกปลอม นอกจากนี้การเตรียมผิวต้องระวังอย่างมาก โดยหลีกเลี่ยงกรรมวิธีร้อน (heating) และกรรมวิธีเย็น(cold working)
- ต้องระวังตำแหน่งการทดสอบโดยให้ระยะหัวกดอยู่ห่างจากขอบแต่ละด้านของชิ้นงานอย่างน้อย 3 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางของลูกบอล ระยะห่างของแต่ละรอยกดห่างกันอย่างน้อย 3 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางของลูกบอล และชิ้นงานต้องมีความหนาอย่างน้อย 8 เท่าของความลึกของการกด
- ควรวัดเส้นผ่านศูนย์กลางรอยกด 2 ครั้งในแนวตั้งฉากกัน แล้วหาค่าเฉลี่ยเพื่อนำไปคำนวณหาความแข็งต่อไป
การวัดความแข็งแบบ Brinell มีข้อดี คือ ในการกด 1 ครั้งจะครอบคลุมหลายๆ เฟสของชิ้นงาน ทำให้ได้ค่าความแข็งที่สม่ำเสมอ ซึ่งหากวัดด้วยวิธีที่ใช้หัวกดขนาดเล็กมาก อาจทำให้วัดได้เพียงเฟสเดียว ทำให้ค่าความแข็งที่ได้ ไม่ได้เป็นค่าที่แสดงถึงความแข็งของทั้งวัสดุนั้น แต่ข้อจำกัดของวิธีนี้ คือ ชิ้นงานต้องมีขนาดใหญ่เพียงพอที่จะวัดกับหัวกดได้ และไม่ควรวัดกับชิ้นงานที่มีรัศมีผิวโค้งน้อยกว่า 1 นิ้ว
2. Vickers Hardness Test
เป็นการวัดความแข็งโดยใช้หัวกดเพชรมีลักษณะเป็นปิรามิดฐานสี่เหลี่ยม ที่ปลายหัวกดทำมุม 136? (เป็นมุมที่มีองศาใกล้เคียงกับหัวกดลักษณะกลมมากที่สุด) เป็นเวลา 10-15 วินาที ค่าความแข็งจะคำนวณจากแรงกดที่กระทำต่อหนึ่งหน่วยพื้นที่ผิวเช่นเดียวกับการทดสอบแบบ Brinell แต่วิธีนี้หัวกดเป็นเพชรซึ่งมีความแข็งสูงมากๆ ดังนั้นในการใช้งานจึงสามารถวัดค่าความแข็งได้ตั้งแต่โลหะที่นิ่มมาก (HV ประมาณ 5) จนถึงโลหะที่แข็งมากๆ (VHN ประมาณ 1500) โดยไม่ต้องเปลี่ยนหัวกด จะเปลี่ยนก็เฉพาะแรงกดเท่านั้น โดยมีตั้งแต่ 1-120 kgf ขึ้นอยู่กับความแข็งของโลหะที่ทดสอบ ซึ่งทำให้วิธีนี้มีข้อได้เปรียบกว่า Brinell คือ ไม่ต้องคำนึงถึงอัตราส่วน P/D2 และข้อจำกัดในด้านความหนาของชิ้นงานทดสองเนื่องจากหัวกดเพชรมีขนาดเล็กมาก
HV =
โดยที่ HV คือ ค่าความแข็งแบบ Vicker (kgf/mm2)
P คือ แรงกด (kgf)
d คือ ขนาดเส้นทะแยงมุม d1 และ d2 เฉลี่ย (mm.)
รูปที่ 3 : ลักษณะรอยกดจากหัวเพชรของ Vickers Hardness Test
ข้อควรระวังสำหรับการวัดความแข็งด้วยวิธีนี้ ได้แก่
- การเลือกใช้น้ำหนักกดมีผลต่อความแข็งด้วย คือ ถ้าเลือกน้ำหนักน้อยเกินไป จะได้ค่าความแข็งที่ผิด แต่ถ้าชิ้นงานนิ่มและใช้น้ำหนักกดมากเกินไป อาจทำให้เกิดปัญหากับหัวกดเพชรตอนคลายหัวกดได้
- ผิวของชิ้นงานทดสอบต้องไม่มี oxide scale หรือสิ่งแปลกปลอม การเตรียมผิวของชิ้นทดสอบต้องใช้ความระมัดระวังอย่างมาก และหลีกเลี่ยงกรรมวิธีร้อน (heating) หรือกรรมวิธีเย็น (cold working)
- ไม่ควรวัดความแข็งในบริเวณที่ใกล้กับตำแหน่งเดิม โดยควรเว้นระยะห่างไว้ไม่น้อยกว่า 2.5 เท่าของเส้นทแยงมุมรอยกด ทั้งตามแนวแกน x และ y
- ความหนาของชิ้นงานทดสอบควรมากกว่าอย่างน้อย 1.5 เท่าของเส้นทแยงมุมของรอยกด และหลังจากการทดสอบวัดความแข็ง ไม่ควรมีการเปลี่ยนแปลงใดๆ ให้เห็นทางด้านหลัง (อีกด้านหนึ่ง) ของชิ้นงานทดสอบ
- การอ่านค่าความยาวเส้นทแยงมุม จะขึ้นกับสายตาของแต่ละคน ดังนั้นควรให้คนใดคนหนึ่งเป็นผู้อ่านค่า
วิธีทดสอบนี้ไม่เป็นที่นิยมในการใช้งานสำหรับภาคอุตสาหกรรม เนื่องจากข้อจำกัดที่ทดสอบได้ช้า ต้องมีเตรียมผิวที่ดี เพื่อให้ได้ค่าเส้นทแยงมุมของรอยกดที่แน่นอน และมีโอกาสผิดพลาดในการวัดระยะเส้นผ่านศูนย์กลางได้
3. Rockwell Hardness Test
เป็นวิธีวัดความแข็งของโลหะที่นิยมใช้มากที่สุด โดยจะวัดความแข็งจากความลึกระยะกดที่ถูกหัวกดกดด้วยแรงคงที่ ซึ่งจะแตกต่างจากแบบ Brinell และ Vicker ที่วัดจากแรงกดต่อหนึ่งหน่วยพื้นที่ ดังนั้นวิธีนี้จึงมีการวัดด้วยกันหลายสเกล เพื่อให้สามารถเลือกใช้วัดความแข็งได้เหมาะสมที่สุด แรงที่ใช้กดมี 2 ส่วน คือ minor load และ major load
Minor load เป็นแรงที่ยึดหัวกดลูกบอลเหล็กชุบแข็ง หรือหัวกดเพชรไว้บนผิวโลหะที่จะวัดความแข็ง
Major load เป็นแรงที่มากกว่า minor load และกดลงภายหลังจากให้ minor load กับชิ้นงาน
สำหรับมาตรฐานความแข็งแบบ Rockwell มีอยู่ 15 สเกล (ไม่รวม superficial hardness scale) ดังแสดงในตารางที่ 1
ตารางที่ 1 : การวัดความแข็งแบบ Rockwell สเกลต่างๆ
|
สเกล |
ประเภทหัวกด |
Major laod, kgf |
การใช้งานทั่วไป |
|
A |
หัวกดเพชร (two scales-carbide and steel) |
60 |
ซีเมนต์คาร์ไบด์, เหล็กกล้าที่มีขนาดบาง และเหล็กกล้าชุบแข็งผิวไม่ลึก (shallow case-hardening steel) |
|
B |
ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็ง 1/16 นิ้ว (1.588 มม.) |
100 |
โลหะผสมของทองแดง (Copper alloys), เหล็กกล้าที่ไม่แข็งมาก (soft steels), โลหะผสมของอะลูมิเนียม (aluminum alloys) และเหล็กหล่ออบเหนียว (malleable iron) |
|
C |
หัวกดเพชร |
150 |
เหล็กกล้า, เหล็กหล่อที่มีความแข็งสูง (hard cast irons), เหล็กหล่ออบเหนียวชนิดเพอร์ริติก, ไทเทเนียม, เหล็กกล้าชุบแข็งที่ผิวลึก และวัสดุอื่นๆ ที่มีความแข็งมากกว่า 100 HRB |
|
D |
หัวกดเพชร |
100 |
เหล็กกล้าที่มีขนาดบาง และเหล็กกล้าชุบแข็งที่ผิว และเหล็กหล่ออบเหนียวชนิดเพอร์ริติก |
|
E |
ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็ง 1/8 นิ้ว (3.175มม.) |
100 |
เหล็กหล่อ, โลหะผสมของอะลูมิเนียม โลหะผสมของแมกนีเซียม และโลหะสำหรับผลิตแบริ่ง |
|
F |
ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็ง 1/16 นิ้ว (1.588 มม.) |
60 |
โลหะผสมของทองแดงที่ผ่านการอบอ่อน และโลหะแผ่นบางที่ไม่แข็ง |
|
G |
ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็ง 1/16 นิ้ว (1.588 มม.) |
150 |
บรอนซ์ผสมฟอสฟอรัส (Phosphor bronze), โลหะผสมทองแดง-เบอริเลียม (beryllium copper), เหล็กหล่ออบเหนียว. โดยความแข็งสูงสุดที่วัดได้จะต้องไม่เกิน 92 HRG เพื่อป้องกันหัวกดเสียหาย |
|
H |
ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็ง 1/8 นิ้ว (3.175 มม.) |
60 |
อะลูมิเนียม, สังกะสี และตะกั่ว |
|
K |
ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็ง 1/8 นิ้ว (3.175 มม.) |
150 |
โลหะสำหรับผลิตแบริ่ง และวัสดุอื่นๆ ที่บางและนิ่ม โดยเลือกใช้ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็งขนาดเล็กและใช้แรงกดสูงเพื่อป้องกันผลของ anvil effect |
|
L |
ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็ง 1/4 นิ้ว (6.350 มม.) |
60 |
โลหะสำหรับผลิตแบริ่ง และวัสดุอื่นๆ ที่บางและนิ่ม โดยเลือกใช้ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็งขนาดเล็กและใช้แรงกดสูงเพื่อป้องกันผลของ anvil effect |
|
M |
ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็ง 1/4 นิ้ว (6.350 มม.) |
100 |
โลหะสำหรับผลิตแบริ่ง และวัสดุอื่นๆ ที่บางและนิ่ม โดยเลือกใช้ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็งขนาดเล็กและใช้แรงกดสูงเพื่อป้องกันผลของ anvil effect |
|
P |
ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็ง 1/4 นิ้ว (6.350 มม.) |
150 |
โลหะสำหรับผลิตแบริ่ง และวัสดุอื่นๆ ที่บางและนิ่ม โดยเลือกใช้ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็งขนาดเล็กและใช้แรงกดสูงเพื่อป้องกันผลของ anvil effect |
|
R |
ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็ง 1/2 นิ้ว (12.70 มม.) |
60 |
โลหะสำหรับผลิตแบริ่ง และวัสดุอื่นๆ ที่บางและนิ่ม โดยเลือกใช้ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็งขนาดเล็กและใช้แรงกดสูงเพื่อป้องกันผลของ anvil effect |
|
S |
ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็ง 1/2 นิ้ว (12.70 มม.) |
100 |
โลหะสำหรับผลิตแบริ่ง และวัสดุอื่นๆ ที่บางและนิ่ม โดยเลือกใช้ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็งขนาดเล็กและใช้แรงกดสูงเพื่อป้องกันผลของ anvil effect |
|
V |
ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็ง 1/2 นิ้ว (12.70 มม.) |
150 |
โลหะสำหรับผลิตแบริ่ง และวัสดุอื่นๆ ที่บางและนิ่ม โดยเลือกใช้ลูกบอลเหล็กกล้าชุบแข็งขนาดเล็กและใช้แรงกดสูงเพื่อป้องกันผลของ anvil effect |
ค่าความแข็งจะแสดงเป็น 2 ส่วน คือ ตัวเลขค่าความแข็งที่วัดได้ และสัญลักษณ์ของสเกลที่ใช้วัด (แสดงถึงลักษณะหัวกดที่ใช้วัด ค่า และmajor load) ตัวอย่าง เช่น 64.0 HRC หมายความค่า ตัวเลขความแข็งที่อ่านได้เท่ากับ 64.0 ด้วยการวัดแบบ Rockwell สเกล C ที่ใช้หัดกดเพชร และมีค่า major load เท่ากับ 100 kgf
ส่วนใหญ่การทดสอบเหล็กกล้า และวัสดุอื่นๆ จะใช้เป็น Rockwell สเกล C และ B อย่างไรก็ตาม เนื่องจากไม่ได้มีการกำหนดสเกลที่ชัดเจน ดังนั้นจึงควรพิจารณาถึงปัจจัยอื่นๆ ด้วย เพื่อให้เลือกใช้สเกลได้เหมาะสมที่สุด ซึ่งปัจจัยต่างๆ ที่ต้องคำนึงถึง ได้แก่
? ชนิดของวัสดุ โดยทั่วไปผลการทดสอบที่ดีที่สุด ได้จากการใช้แรงกดสูงที่สุดเท่าที่ชิ้นงานทดสอบจะสามารถรับได้ และจากตารางที่ 1 จะบอกได้ว่าวัสดุที่ทดสอบควรใช้สเกลแบบไหน เช่น วัสดุแข็ง เช่น เหล็กกล้า หรือทังสเตนคาร์ไบด์ จะต้องใช้สเกล A, C, D เท่านั้น
? ความหนาของชิ้นงานทดสอบ ควรมากกว่าความลึกของรอยกดอย่างน้อย 10 เท่า เพื่อให้ได้ค่าความแข็งที่ถูกต้อง ซึ่งการวัดความลึกรอยกด แบ่งได้เป็น 2 ส่วน ดังนี้
- ความลึกรอยกด = (100 - ค่าความแข็งที่วัดได้) x 0.002 สำหรับหัวกดเพชร
- ความลึกรอยกด = (130 - ค่าความแข็งที่วัดได้) x 0.002 สำหรับหัวกดบอล
นอกจากนี้ภายหลังการทดสอบจะต้องไม่มีรอยนูนเกิดขึ้นทางด้านหลังของชิ้นงานทดสอบด้วย
? รูปร่างของชิ้นงานทดสอบ และตำแหน่งในการวัด
- ชิ้นงานรูปทรงยาว จะต้องติดตั้งแท่นรองรับเพื่อให้มั่นใจได้ว่า ผิวทดสอบที่ทำการวัดความแข็งตั้งฉากกับแนวกดของหัวกด
- ชิ้นงานทรงกระบอก การวัดค่าความแข็งให้ถูกต้องจะต้องใช้ค่า correction factor ช่วยปรับค่าความแข็งที่อ่านได้ เนื่องจากในการวัดความแข็งของผิวนูน (convex) หักกดจะกดลงไปลึกมากกว่าปกติ ดังนั้นค่าที่อ่านได้จะน้อยกว่าความเป็นจริง ดังนั้นค่า correction factor (ตารางที่ 2) จะถูกบวกเข้าไปเมื่อวัดความแข็งกับผิวชิ้นงานทรงกระบอก นอกจากนี้ในการวัดความแข็งชิ้นงานทรงกระบอกจะต้องใช้แท่นตัววี (V anvil) เพื่อช่วยรองรับชิ้นงานทดสอบให้อยู่นิ่งกับที่
ตารางที่ 2 : ค่า Correction factors สำหรับการวัดความแข็งชิ้นงานทรงกระบอก
|
|
Correction factors สำหรับชิ้นงานทดสอบที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากับ |
||||||
|
ค่าความแข็งที่อ่านได้ |
6.350 มม. (0.250 นิ้ว) |
9.525 มม. (0.375 นิ้ว) |
12.700 มม. (0.500 นิ้ว) |
15.875 มม. (0.625 นิ้ว) |
19.050 มม. (0.750 นิ้ว) |
22.225 มม. (0.875 นิ้ว) |
25.400 มม. (1.000 นิ้ว) |
|
การทดสอบความแข็ง ด้วยลูกบอล 1/16 นิ้ว (1.588 มม.) (Rockwell สเกล B, F และ G) |
|||||||
|
0 |
* |
* |
* |
* |
4.5 |
3.5 |
3.0 |
|
10 |
* |
* |
* |
5.0 |
4.0 |
3.5 |
3.0 |
|
20 |
* |
* |
* |
4.5 |
4.0 |
3.5 |
3.0 |
|
30 |
* |
* |
5.0 |
4.5 |
3.5 |
3.0 |
2.5 |
|
40 |
* |
* |
4.5 |
4.0 |
3.0 |
2.5 |
2.5 |
|
50 |
* |
* |
4.0 |
3.5 |
3.0 |
2.5 |
2.0 |
|
60 |
* |
5.0 |
3.5 |
3.0 |
2.5 |
2.0 |
2.0 |
|
70 |
* |
4.0 |
3.0 |
2.5 |
2.0 |
2.0 |
1.5 |
|
80 |
5.0 |
3.5 |
2.5 |
2.0 |
1.5 |
1.5 |
1.5 |
|
90 |
4.0 |
3.0 |
2.0 |
1.5 |
1.5 |
1.5 |
1.0 |
|
100 |
3.5 |
2.5 |
1.5 |
1.5 |
1.0 |
1.0 |
0.5 |
|
การทดสอบความแข็ง ด้วยหัวกดเพชร (Rockwell สเกล C, D และ A) |
|||||||
|
20 |
* |
* |
* |
2.5 |
2.0 |
1.5 |
1.5 |
|
30 |
* |
* |
2.5 |
2.0 |
1.5 |
1.5 |
1.0 |
|
40 |
* |
2.5 |
2.0 |
1.5 |
1.0 |
1.0 |
1.0 |
|
50 |
2.5 |
2.0 |
1.5 |
1.0 |
1.0 |
0.5 |
0.5 |
|
60 |
1.5 |
1.0 |
1.0 |
0.5 |
0.5 |
0.5 |
0.5 |
|
70 |
1.0 |
1.0 |
0.5 |
0.5 |
0.5 |
- |
- |
|
80 |
0.5 |
0.5 |
0.5 |
- |
- |
- |
- |
หมายเหตุ : * เป็น correction factor ที่เกิน 5.0 (สำหรับ Rockwell สเกล B, F และ G) และ 3.0 (สำหรับ Rockwell สเกล C, D และ A) ซึ่งไม่เป็นที่ยอมรับ จึงไม่รวมอยู่ในตาราง
- การวัดความแข็งผิวด้านใน (เช่น ด้านในของวงแหวน) ส่วนใหญ่จะใช้หัวกดแบบ gooseneck adapter
- ระยะห่างระหว่างจุดศูนย์กลางของรอยกด กับขอบของชิ้นงานทดสอบควรมากกว่า 2.5 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางรอยกด และไม่ควรวัดความแข็งในบริเวณที่ใกล้กับตำแหน่งเดิม โดยควรเว้นระยะห่างไว้ไม่น้อยกว่า 4 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางรอยกด
ตารางที่ 3 : เปรียบเทียบค่าความแข็งตามวิธีต่างๆ
|
ROCKWELL |
SUPERFICIAL ROCKWELL |
BRINELL |
VICKERS OR FIRTH DIAMOND HARDNESS NUMBER
|
TENSILE STRENGTH |
||||||
|
10 m/m Ball |
||||||||||
|
Diamond Brale |
1/16" Ball |
"N" Brale Penetrater |
3000 kgm Load |
|||||||
|
150 kgf C Scale |
60 kgf A Scale |
100 kgf D Scale |
100 kgf B Scale |
15 kg Load 15 N |
30 kg Load 30N |
45 kg Load 45N |
Dia. Of Ball Impression in m/m |
Hardness Number |
Equivalent 1000 lb. Sq. In. |
|
|
80 |
92 |
87 |
|
97 |
92 |
87 |
|
|
1865 |
|
|
79 |
92 |
86 |
|
|
92 |
87 |
|
|
1787 |
|
|
78 |
91 |
85 |
|
96 |
91 |
86 |
|
|
1710 |
|
|
77 |
91 |
84 |
|
|
91 |
85 |
|
|
1633 |
|
|
76 |
90 |
83 |
|
96 |
90 |
84 |
|
|
1556 |
|
|
75 |
90 |
83 |
|
|
89 |
83 |
|
|
1478 |
|
|
74 |
89 |
82 |
|
95 |
89 |
82 |
|
|
1400 |
|
|
73 |
89 |
81 |
|
|
88 |
81 |
|
|
1323 |
|
|
72 |
88 |
80 |
|
95 |
87 |
80 |
|
|
1245 |
|
|
71 |
87 |
80 |
|
|
87 |
79 |
|
|
1160 |
|
|
70 |
87 |
79 |
|
94 |
86 |
78 |
|
|
1076 |
|
|
69 |
86 |
78 |
|
94 |
85 |
77 |
|
|
1004 |
|
|
68 |
86 |
77 |
|
|
85 |
79 |
|
|
942 |
|
|
67 |
85 |
76 |
|
93 |
84 |
75 |
|
|
894 |
|
|
66 |
85 |
76 |
|
93 |
83 |
73 |
|
|
854 |
|
|
65 |
84 |
75 |
|
92 |
82 |
72 |
2.25 |
745 |
820 |
|
|
64 |
84 |
74 |
|
|
81 |
74 |
2.30 |
710 |
789 |
|
|
63 |
83 |
73 |
|
92 |
80 |
70 |
2.30 |
710 |
763 |
|
|
62 |
83 |
73 |
|
91 |
79 |
69 |
2.35 |
682 |
746 |
|
|
61 |
82 |
72 |
|
91 |
79 |
68 |
2.35 |
682 |
720 |
|
|
60 |
81 |
71 |
|
90 |
78 |
67 |
2.40 |
653 |
697 |
|
|
59 |
81 |
70 |
|
90 |
77 |
66 |
2.45 |
627 |
674 |
326 |
|
58 |
80 |
69 |
|
89 |
76 |
65 |
2.55 |
578 |
653 |
315 |
|
57 |
80 |
69 |
|
89 |
75 |
63 |
2.55 |
578 |
633 |
304 |
|
56 |
79 |
68 |
|
88 |
74 |
62 |
2.60 |
555 |
613 |
294 |
|
55 |
79 |
67 |
|
88 |
73 |
61 |
2.60 |
555 |
595 |
287 |
|
54 |
78 |
66 |
|
87 |
72 |
60 |
2.65 |
534 |
577 |
279 |
|
53 |
77 |
65 |
|
87 |
71 |
59 |
2.70 |
514 |
560 |
269 |
|
52 |
77 |
65 |
|
86 |
70 |
57 |
2.75 |
495 |
544 |
261 |
|
51 |
76 |
64 |
|
86 |
69 |
56 |
2.75 |
495 |
528 |
254 |
|
50 |
76 |
63 |
|
86 |
69 |
55 |
2.80 |
477 |
513 |
245 |
|
49 |
75 |
62 |
|
85 |
68 |
54 |
2.85 |
461 |
498 |
238 |
|
48 |
75 |
61 |
|
85 |
67 |
53 |
2.90 |
444 |
484 |
232 |
|
47 |
74 |
61 |
|
84 |
66 |
51 |
2.90 |
444 |
471 |
225 |
|
46 |
73 |
60 |
|
84 |
65 |
50 |
2.95 |
432 |
458 |
219 |
|
45 |
73 |
59 |
|
83 |
64 |
49 |
3.00 |
415 |
446 |
211 |
|
44 |
73 |
59 |
|
83 |
63 |
48 |
3.00 |
415 |
434 |
206 |
|
43 |
72 |
58 |
|
82 |
62 |
47 |
3.05 |
401 |
423 |
202 |
|
42 |
72 |
57 |
|
82 |
61 |
46 |
3.10 |
388 |
412 |
198 |
|
41 |
71 |
56 |
|
81 |
60 |
44 |
3.10 |
388 |
402 |
191 |
|
40 |
70 |
55 |
|
80 |
60 |
43 |
3.15 |
375 |
392 |
185 |
|
39 |
70 |
55 |
|
80 |
59 |
42 |
3.20 |
363 |
382 |
181 |
|
38 |
69 |
54 |
|
79 |
58 |
41 |
3.25 |
352 |
372 |
176 |
|
37 |
69 |
53 |
109 |
79 |
57 |
40 |
3.30 |
341 |
363 |
171 |
|
36 |
68 |
52 |
109 |
78 |
56 |
39 |
3.35 |
331 |
354 |
168 |
|
35 |
68 |
52 |
108 |
78 |
55 |
37 |
3.35 |
331 |
345 |
163 |
|
34 |
67 |
51 |
108 |
77 |
54 |
36 |
3.40 |
321 |
336 |
159 |
|
33 |
67 |
50 |
107 |
77 |
53 |
38 |
3.45 |
311 |
327 |
154 |
|
32 |
66 |
49 |
106 |
76 |
52 |
34 |
3.50 |
302 |
318 |
150 |
|
31 |
66 |
48 |
106 |
76 |
51 |
33 |
3.55 |
293 |
310 |
146 |
|
30 |
65 |
48 |
105 |
75 |
50 |
32 |
3.60 |
285 |
302 |
142 |
|
29 |
65 |
47 |
104 |
75 |
50 |
30 |
3.65 |
277 |
294 |
138 |
|
28 |
64 |
46 |
103 |
74 |
49 |
29 |
3.70 |
269 |
286 |
134 |
|
27 |
64 |
45 |
103 |
73 |
48 |
28 |
3.75 |
262 |
279 |
131 |
|
26 |
63 |
45 |
102 |
73 |
47 |
27 |
3.80 |
255 |
272 |
126 |
|
25 |
63 |
44 |
101 |
72 |
46 |
26 |
3.80 |
255 |
266 |
124 |
|
24 |
62 |
43 |
100 |
72 |
45 |
24 |
3.85 |
248 |
260 |
122 |
|
23 |
62 |
42 |
99 |
71 |
44 |
23 |
3.90 |
241 |
254 |
118 |
|
22 |
62 |
42 |
99 |
71 |
43 |
22 |
3.95 |
235 |
248 |
116 |
|
21 |
61 |
41 |
98 |
70 |
42 |
21 |
4.00 |
229 |
243 |
113 |
|
20 |
61 |
40 |
97 |
69 |
42 |
20 |
4.05 |
23 |
238 |
111 |
|
18 |
|
|
95 |
|
|
|
4.10 |
217 |
230 |
107 |
|
16 |
|
|
94 |
|
|
|
4.15 |
212 |
222 |
102 |
|
14 |
|
|
92 |
|
|
|
4.25 |
203 |
213 |
98 |
|
12 |
|
|
90 |
|
|
|
4.35 |
192 |
204 |
92 |
|
10 |
|
|
89 |
|
|
|
4.40 |
187 |
195 |
90 |
|
8 |
|
|
87 |
|
|
|
4.50 |
179 |
187 |
87 |
|
6 |
|
|
85 |
|
|
|
4.60 |
170 |
180 |
83 |
|
4 |
|
|
84 |
|
|
|
4.65 |
166 |
173 |
79 |
|
2 |
|
|
82 |
|
|
|
4.80 |
156 |
166 |
77 |
|
0 |
|
|
81 |
|
|
|
4.80 |
156 |
160 |
74 |
|
|
|
|
79 |
|
|
|
4.90 |
149 |
156 |
73 |
|
|
|
|
77 |
|
|
|
5.00 |
143 |
150 |
70 |
|
|
|
|
74 |
|
|
|
5.10 |
137 |
143 |
67 |
|
|
|
|
72 |
|
|
|
5.20 |
131 |
137 |
65 |
|
|
|
|
70 |
|
|
|
5.30 |
126 |
132 |
62 |
|
|
|
|
68 |
|
|
|
5.40 |
121 |
127 |
60 |
|
|
|
|
65 |
|
|
|
5.50 |
116 |
122 |
58 |
|
|
|
|
|
|
|
|
5.60 |
112 |
117 |
56 |
